文章摘要:目的 明确废气再循环（Exhaust gas recirculation， EGR）单向阀阀片的腐蚀失效机理及防护涂层的失效过程，提高其服役寿命和可靠性。方法 利用电火花直读光谱仪、金相显微镜、体视显微镜、扫描电子显微镜和能谱仪等对EGR单向阀阀片断裂件进行失效分析，表征其化学成分、宏观腐蚀形貌、微观腐蚀形貌及腐蚀产物的元素分布，明确失效机制；采用电化学测试方法和浸泡试验对比研究了3种涂层防护的有效性，包括聚四氟乙烯（Polytetrafluoroethylene， PTFE）、淬火-抛光-淬火（Quench-Polish-Quench， QPQ）+PTFE和聚酰胺酰亚胺涂层，揭示EGR单向阀阀片的腐蚀失效机理及防护涂层的失效过程。结果 EGR单向阀阀片表面及断口腐蚀严重；随着浸泡时间的延长，3种涂层的吸水率增加。涂层电容增大而电荷转移电阻减小，涂层的防护性能降低；30天的浸泡试验结果表明，聚酰胺酰亚胺涂层的耐蚀性最好，涂层剥落少，其次是PTFE涂层，而QPQ+PTFE涂层的耐蚀性最差，涂层大面积脱落且划痕处和阀片边缘出现了明显的腐蚀腐蚀产物。结论 EGR单向阀阀片断裂的主要原因是腐蚀降低了单向阀阀片的承载能力，在应力的作用下发生断裂而失效；受涂层的厚度限制，3种涂层在浸泡24 h后均发生溶液渗入涂层到达涂层/金属基体界面的过程，涂层的耐渗水性能低。聚酰胺酰亚胺涂层和PTFE涂层可以作为防护涂层，能在一定程度上提高单向阀的服役寿命。

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论文分类号:TG174.4